質量是企業安身立命之本。從名不見經傳的小廠到問鼎全國磷復肥龍頭，新洋豐的崛起，是一部以“品質”為名的奮斗史。這背后，是企業對產品質量矢志不渝的追求，是以超國標的內控標準重塑行業高度，是以短期成本的“舍”換長遠價值的“得”，更是刀刃向內的自我革新。新洋豐以每一粒高品質肥料，夯實大國糧倉的“營養”基石。

新洋豐荊門總部生產基地

  夯基固本：以“真”立信，堅守質量生命線

  “絕不造一粒假肥！”——早在1988年，新洋豐董事長楊才學承包石橋驛磷肥廠之初，就立下了“鐵律”。

  彼時的化肥市場，部分企業為追逐短期利益，“以次充好、虛標含量”的亂象屢見不鮮，楊才學定下的這一“鐵律”在當時更顯得難能可貴。不論歷經市場風云變幻、原材料價格波動等多重挑戰，還是面對產品供不應求的緊俏行情，新洋豐始終堅守這一底線不動搖，由此踏上“質量興企”的堅實之路。

  數十年來，新洋豐從瀕臨倒閉的鄉鎮小廠蛻變為全國磷復肥行業的龍頭企業，12座生產基地遍布全國九省，復合肥年銷量突破430萬噸，連續多年蟬聯全國第一，先后榮獲“全國產品和服務質量誠信示范企業”“全國質量誠信先進企業”“農民心目中的好品牌”等殊榮。

  何為真肥料？新洋豐給出的答案樸實而堅定：養分含量真實，不偷工減料，不虛標含量，更不用其他元素混淆氮磷鉀核心元素——這是對“真”最直接的詮釋。

  “總養分含量是衡量肥料質量的關鍵指標。含量不足，肥料的實際效果將大打折扣，影響作物生長。”新洋豐安全質量環保監察部副部長朱佳明說道。不僅總養分要達標，氮、磷、鉀乃至各項中微量元素含量也必須精準匹配，才能為作物提供全面、均衡的營養，最終實現作物優質高產。

  為了確保每一粒肥料都貨真價實，新洋豐制定了嚴格的檢測體系。“生產廠每4小時一檢，化驗中心每8小時一檢，檢測不合格嚴禁出廠。”朱佳明的語氣中透著堅定。不僅如此，化驗中心每月還會對所有生產基地的產品進行隨機取樣交叉檢驗，形成了“自檢-專檢-互檢”三重保障體系。

  層層檢測，環環把關，檢驗的不僅是肥料的質量，更是企業的責任與擔當。

  “新洋豐絕不造一粒假肥，我們要確保銷售到農民手中的每一粒肥料都是真材實料。”這句擲地有聲的承諾，在一張張檢測合格的報告中具象化。這背后，是新洋豐為每一粒肥料注入真材實料的決心，更是為中國農業豐收提供堅實保障的承諾。

  精益求精：以“細”匠造，鐫刻“24字方針”精度

  隨著對質量要求的不斷提升，在內在“硬核”的基礎上，新洋豐又提出“不結塊，不粉化，無破損，無色差，顆粒勻，表面光，易溶解，包裝靚”24字質量方針。短短24字，淺顯易懂到外行人都能一目了然，但背后凝結的匠心與堅守，遠比字面上看起來更為厚重。

  走進新洋豐復合肥生產車間，潔白的肥料正順著傳送帶魚貫而出。一粒粒肥料圓潤飽滿，色澤光亮，顆粒均勻，單看外觀便透著一股“精致”。這份精致的背后，是新洋豐對每一個細節的極致把控。

  “公司規定肥料顆粒大小必須控制在2.00-4.00mm之間。”新洋豐硫酸鉀復合肥廠廠長郭琦向記者展示手中的肥料時介紹道。而國家標準規定范圍是1.00-4.75mm，新洋豐為何要自設“緊箍咒”？

  “顆粒越均勻，不僅產品美觀，更便于機械化施肥，更受農民歡迎。”新洋豐工藝技術部高級工程師李國海道出了標準背后對用戶需求的深度考量。

  嚴苛的標準帶來的是生產成本的增加。

  “在生產過程中，有一個篩分環節，簡單來說，就是將不在2.00-4.00mm范圍內的肥料‘回爐重造’。這個范圍越小，回爐的比例就會越高，成本也跟著往上走，生產效率也會受到影響。”李國海坦言。

  這背后增加的每一分成本，都無聲訴說著新洋豐對品質的堅守。即使是在產品供不應求的銷售旺季，新洋豐也從未以犧牲質量為代價來換取產能。

  面對化肥行業長期存在的結塊、粉化兩大痛點，新洋豐持續優化生產工藝。“在高塔生產線上，我們通過加裝塔式冷卻器，有效降低了包裝時的肥料溫度，減少結塊現象。”李國海介紹。

  隨著現代農業的發展，智能施肥設備的迭代升級，對肥料溶解度提出了更嚴苛的要求。新洋豐以精益求精的執著回應這份期待，在提升溶解度的道路上持續突破。

  “比如‘洋豐至尊’系列產品，在常溫水中靜置一小時，溶解率可以穩定達到92%以上。”李國海自信地說道。這不僅是對產品性能的打磨，更是新洋豐與農業現代化同頻共振的主動擔當。

  智領未來：以“智”提質，數智驅動質效躍升

  肥料生產的質量命脈，蘊藏在配料、轉化、吸收、造粒、烘干、冷卻、包膜等每一個關鍵工段的精細控制中。每個工段都會對肥料的養分含量、顆粒大小、溶解度、強度等核心指標產生影響。雖不至于“差之毫厘，失之千里”，但生產過程中的任何細微波動都可能悄然影響產品的最終質量。如今，這些曾依賴人工經驗的環節，已被自動化系統編織成一張嚴密的質量控制網絡。

  在配料車間，原材料鉀肥經投料斗落入傳送帶，平穩流入下一工序。在中控室內，配料系統屏幕上實時跳動著荷重、瞬時流量等關鍵數據。

  “根據配方設定好氮磷鉀比例后，系統便自動精準配比進料，”郭琦解釋道，“告別了過去依靠人工經驗估算的模式，養分配比更精準。”

  巨大的造粒機持續運轉，自動化系統如同中樞神經，實時協調著料漿溫度、轉鼓轉速、返料比等核心參數，從而確保肥料養分分布均勻，水分含量精準可控，顆粒大小一致，顆粒強度顯著提升。

  中控室的電腦屏幕上，生產線上各個工段的運行數據清晰可見。這些實時、量化的指標，為操作人員提供了精準的調控依據，告別了過去“憑眼睛看、憑經驗猜”的粗放模式。經過改造升級，各個工段之間實現自動連鎖，上一工段參數出現波動，下一工段便會立刻自動跟進調整。這種全鏈條的精準調控，大大減少了人工操作可能產生的誤差，使產品外觀品相與內在穩定性得到進一步提升。

  這樣的自動化改造，多年來貫穿于新洋豐十二座生產基地的每一條生產線。

  目前，新洋豐還在積極試點對生產線進行數字化升級改造。通過數字化賦能，為生產線注入更強大的智能控制能力，進一步減少人工操作，確保生產過程的極致穩定，讓每一批產品都保持“始終如一”的卓越品質。